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    Die Crew des TT-Boardes

10 Jahre TT-Board - Das Jubiläumsmodell - der Entstehungsthread

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JUK

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beim Weihnachtsland
Wie kommt man auf die Idee, ein Sondermodell aufzulegen?

Den „Floh“, ein Sondermodell anlässlich des 10jährigen Bestehens des TT-Boardes herauszubringen, hat mir ein Foriker aus Berlin auf dem Dresdner Herbststammtisch im November des letzten Jahres ins Ohr gesetzt.
Seine, mehr oder wenig allgemein formulierte Frage - „Nächstes Jahr wird das Board 10 Jahre alt – ist da von euch irgendwas geplant?“ - setzte sich bei mir im Kopf fest und beschäftigte meine Gehirnzellen.

Im Moderatorenpanel stellte ich Ende November die Anfrage schließlich zur Diskussion und machte auch gleich selbst einige Vorschläge, zum Beispiel Boardfähnchen, Boardkuchen oder bedruckte Gesundheitsdrops, die jedoch nicht den Geschmack und den Beifall der Moderatoren fanden.

Also wurde eine Arbeitsgruppe gebildet, die in unzähligen virtuellen Sitzungen nun ihrerseits mehrere ernst gemeintere Ideen hervorbrachte, die zur Diskussion standen. Wichtig war uns, keinen der allgemein beliebten Kühlwagen zu ordern und entsprechend bedrucken zu lassen. Genauso sollte es kein Freelance – Modell in Boardfarben werden. Es sollte also ein wirklich existierendes Modell, beziehungsweise ein Set, bestehend aus zwei Wagen sein. Nach einem ernüchternden Blick in unsere Boardkasse starb dann das Set und es blieb bei einem Wagen, der ein reales Vorbild haben sollte. Ziel war es, möglichst viele Boarder anzusprechen, also entschieden wir uns für die Epoche IV (Damit waren natürlich die Moderatoren, die andere Epochen bevorzugen, besonders glücklich :ballwerf:). Weiterhin sollte er möglichst in beiden Bahnverwaltungen (DB / DR) einsetzbar sein. Stand also noch die Entscheidung Personen- oder Güterwagen.
Angesicht der Tatsache, daß die Digitalzentrale, unser stets verlässlicher Partner auf den TT-Messen, ebenfalls sein Zehnjähriges feiert und mit im Boot sitzen sollte, einigten wir uns auf einen Güterwagen mit einem Beladegut der Digitalzentrale. Das Modell sollte auf 300 Stück limitiert sein und ein Zertifikat besitzen.

Der Anfang ist gemacht, wie nun weiter ?

Zuerst mussten Partner gefunden werden, die uns bei der Umsetzung unserer Idee helfen konnten. Da war erst einmal ein entsprechendes Vorbild zu finden, welches genutzt werden konnte, desweiteren brauchten wir einen Hersteller für den Wagen. Das Ladegut musste ausgewählt und jemand gesucht werden, der die professionelle Lackierung übernahm und vieles andere mehr.
Die ersten Probleme tauchten auf, als es um die Herstellung des Wagens ging. Leider warteten die Sebnitzer nicht gerade auf einen Auftrag von uns (Vereinbarungen über die Produktion von Sondermodellen werden mit den Auftraggebern im Herbst des Vorjahres abgeschlossen) sodass es einiger Überzeugungsarbeit bedurfte, einen Korridor für die Produktion eines Wagens freizuhalten, von dem wir noch nicht einmal wussten, welches Modell es letztendlich sein sollte. Besonders um den Liefertermin wurde hartnäckig gerungen. All dies hielt uns nicht von unserer Idee ab und konnten auch zur Zufriedenheit aller geklärt werden. Bezüglich des Ladegutes hielt sich Grischan in Schweigen, was zu diesem Zeitpunkt noch niemanden beunruhigte, geschweige denn stutzig machte (eine Vorstellung über den Ausleger und die aufwändige Komplettierung hätte unserem Eiffer bestimmt einen Dämpfer verpasst). Für die Lackierung des Zurüstteiles konnte Jens Klose von MMC gewonnen werden. Bei den Zertifikaten und Banderolen half uns Claudius, der uns schon mehrfach unterstützt hatte.
Da ich diese wahnwitzige Idee hatte, liefen bei mir letzendlich alle Fäden zusammen.

Nun wird es konkret

Nachdem rund um die Weihnachtszeit die Vorschläge und Ideen sehr breitgefächert waren, wurde es Mitte Januar (die Zeit lief uns davon) konkret. Mit Birgers Hilfe, der die entsprechenden Vorbildinformationen besorgte und letztendlich auch die Druckvorlage prüfte und freigab verständigten wir uns auf einen Rs 683 der DB, beschriftet als Mietwagen DR.
Nun galt es, die Firma Tillig zu kontaktieren, ob das gewünschte Modell in der knappen Zeit realisierbar sei, was uns nach einiger Zeit bestätigt wurde.
Grischan begann die Ätzvorlagen für das Beladegut in Form des Kranauslegers (EDK 300) zu zeichnen und erste Prototypen zusammenzubauen.
Yves von der Digitalzentrale wiederum grübelte hinsichtlich einer vorbildgerechten, aus Holz gelaserten, Transportsicherung.
Claudius entwickelte das Zertifikat und die Banderole.
Desweiteren wurde durch Jan ein Lademeister der DB befragt, wie ein solches schweres Teil entsprechend den Vorschriften zu transportieren sei. Die Antwort findet sich im Laserbausatz wieder.
Beim Kranausleger gingen die Meinungen – Ätzplatine oder Fertigmodell – anfangs auseinander. Nachdem wir die ersten Vorstellungen von Grischan gesehen hatten, konnte die Lötfraktion überzeugt werden, den Kranausleger zusammenzubauen. Bis es soweit war, mussten jedoch noch andere Dinge geklärt werden.

Die Zeit läuft davon und langsam steigt die Umgeduld in mir

Irgendwie will die Ätzerei nicht so, wie Grischan will oder Grischan hat noch Details auf der Vorlage geändert, was zu einer weiteren Probeätzung (50-A4-Bleche Schrottausleger wollten wir nicht riskieren) führte, sodass die Bleche, bedingt durch Männertag und die Pfingstfeiertage, Mitte Juni endlich zum Zusammenbau vorliegen.

Jetzt kommt Fahrt in die Angelegenheit

Unsere Löter treten auf den Plan und lassen ihre Lötkolben glühen. Innerhalb von rund 3 Wochen, werden 300 Kranausleger in Hand- und Heimarbeit zusammengebaut. Während eines Dresdner Workshopwochenendes entstehen die ersten fertigen Teile. Dabei wird die Technologie verfeinert und alles für die anderen Löter fotografisch dokumentiert.
Hier die Erfolgszahlen:

21.06.2011 – 56 Stück
22.06.2011 – 62 Stück
23.06.2011 – 70 Stück
25.06.2011 – 93 Stück
26.06.2011 – 111 Stück
27.06.2011 – 124 Stück
28.06.2011 – 129 Stück
29.06.2011 – 135 Stück
30.06.2011 – 141 Stück
01.07.2011 – 149 Stück
02.07.2011 – 169 Stück
03.07.2011 – 204 Stück
04.07.2011 – 210 Stück
05.07.2011 – 218 Stück
06.07.2011 – 222 Stück
07.07.2011 – 240 Stück
08.07.2011 – 263 Stück
09.07.2011 – 290 Stück
13.07.2011 – 300 Stück

Nur noch einen reichlichen Monat bis Lößnitz – jetzt muss der Lackierer aber Gas geben. Apropo Farbgebung - darüber hatten wir uns den Kopf noch gar nicht zerbrochen. Zur Wahl standen u.a. Boardblau, TGL-Blau, Oxidrot, Bleimennige oder nur eine graue Grundierung. In einer Umfrage setzte sich setzte letztendlich die Variante TGL-Blau (6 Nennungen) vor Ocidrot (2 Nennungen) und Boardblau, Bleimennige und grauer Grundierung (je 1 Nennung) durch, aber welcher Blauton ? Zur Auswahl standen Lichtblau 5012, Himmelblau 5015 oder Verkehrsblau 5017. Final haben wir uns für Himmelblau 5015 entschieden - wir wir heute denken war dies nicht ganz verkehrt.
Nun also, die Kranausleger zu Jens Klose transportieren! Und da geschah etwas Ungewöhnliches – Jens war sprachlos und betrachtete mit großen Augen die Ausleger. Als er meine Zeitvorgaben hörte, grummelte er etwas in sich hinein und meinte: „Kein Problem, machen wir schon.“ Ich war erleichtert. In weniger als zwei Wochen hatte ich alle Ausleger grundiert und gespritzt wieder bei mir.

Aber da war noch die Sache mit der Transportsicherung. Beim näheren Betrachten des Laserbausatzes beschloss Yves, noch eine entsprechende Bauanleitung zu entwerfen. Aber wer sollte die in so kurzer Zeit drucken und verpackungsgerecht falten? Also nachgedacht und Oernel kontaktiert. Um 09:30 Uhr lag das Muster bei ihm vor, mittags fanden sich alle Bauanleitungen gedruckt und gefaltet schon in der Post - spektakulär.

Nun war, bis auf die Wagen alles in Chemnitz – Kranausleger, Banderolen, von meiner Frau nummerierte Zertifikate, Laserbausätze und Bauanleitungen.

Mein Puls wurde langsam ruhiger, nun wollte ich erst einmal eine Woche Urlaub geniessen.

Urlaub !!!!​

Am 12.08., rund zwei Wochen vor Lößnitz, hielt der Postbote vor unserem Haus, packte die Sackkarre aus und übergab mir die 300 Modelle von Tillig.
Nun mussten nur noch alle Einzelteile zusammengebracht werden, das heißt, Schachtel öffnen, Steg aus der Verpackung herausschneiden, Kranauslager einlegen und sichern, Bauanleitung, Bausatz und blauen Zettel zusammenführen und mit dem Modell in die Schachtel bugsieren, Schachtel wieder gut verschließen, Banderole falten und anbringen.

Auch hier wurden motivierend die fertigen Zahlen veröffentlicht:

12.08.2011 – 38 Stück
13.08.2011 – 78 Stück
14.08.2011 – 126 Stück
15.08.2011 – 174 Stück
16.08.2011 – 216 Stück
17.08.2011 – 269 Stück
18.08.2011 – 300 Stück

FERTSCH !!

Dies ist die Entstehungsgeschichte des Modells. Sicherlich habe ich etliches vergessen, aber vielleicht macht es deutlich, welcher Aufwand, sowohl logistisch als auch zeitlich gesehen, hinter diesem Projekt steckt, welche Schwierigkeiten zu überwinden waren und das es ohne die Mitarbeit von vielen nicht möglich gewesen wäre, ein solches Projekt zu stemmen. Vielen Dank nochmals an Jan, Dikusch, Grischan, Gruenes Herz, R.P., Johannes, Hirschi, Jay347, TT-Bahner, Torsten, Yves, Claudius, Oernel, Birger, das Team von Tillig-Modellbahn GmbH sowie Jens Klose von MMC für Ihr Mitarbeit an der Entstehung dieses Modelles.

In den nachfolgenden Posts wird die Geschichte noch fotografisch dokumentiert und ergänzt.

Bild 1 - Originalfoto von Torsten zeigt einen EDK in einer anderen möglichen Farbgebung
Bild 2 - das zugerüstete Modell
 

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Bild 1 - die Vorlage für die Ätzungen
Bild 2 - die Vorlagen für Banderole und Zertifikat sind da
Bild 3-5 - erste Farbversuche an einem Ausleger der Nullserie
 

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Kleine Bauhilfen:
Bild 1: eine Seitenwand wird mit der Oberseite (die mit den beiden Ösen am Blech) und den Spanten verlötet.
Bild 2: Beide Seitnwände sind dran.
Bild 4: Die Umlenkrollen sind eingesetzt. Es wurden abwechselnd soviele große und kleine Scheiben über einen 1,00mm (0,8)-Cu-Draht gefädelt, bis es für die vorgeätzte Breite ausreicht (10 Große und 9 Kleine). Beide Enden sind mit den vorgesehenen Blechlein verlötet. Die Ausleger-Unterseite fehlt noch auf dem Bild.
Bild 4: Für die untereste/innerste Spante hat Grischan für eine Steckbefestigung längere Laschen angeätzt. Einfach erstmal zum Fixieren rumbiegen. Am Ande wegbrechen.
Bild 5: Achtung! Die Spanten des Endstückes sind konisch und richtigrum einzulöten. Die breite Seite ist unten.
 

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Bild 1-5 - beim Dresdner Löt-Workshop glühen die Kolben und alle sind mit Begeisterung dabei

Weitere kleine Tips die in Dresden erfolgreich getestet wurden:

- SM-Lötpaste benutzen - erleichtert ungemein und wurde dann von den "Zweiflern" jubelnd benutzt.
- Gute Augen und viel Licht, teilweise (altersbedingt) ist eine Lupe erforderlich.
- Viel Zeit und Ausdauer (min. 1h, eher 1,5h je Ausleger).
 

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Bild 1 - hoch konzentriert wird um jeden Kranausleger gerungen
Bild 2-4 - die ersten Ergebnisse können sich sehen lassen
Bild 5 - mehr braucht ein Löter nicht zur Glückseeligkeit
 

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Jeder Arbeitsschritt wird für die Heimlöter dokumentiert und auf Stolperstellen hingewiesen.

Bild 1: Das untere Gurtblech liegt auf dem Holzklotz und ist am Übergang zur Nase abgewinkelt (Falz zeigt nach oben). Alle eingeätzten Ritzen zeigen nach oben! Die Seitenteile sind am Spant 1 gaaanz leicht abgewinkelt nach innen. Auch hier die Biegefalze innen. Der Spant 1 mit den langen Nasen durch die Passungen in den Seitenteilen stecken und die Lange Nase umklappen (rechter Pfeil). Biegefalz wie immer innen. Damit können die Seitenteile nicht umfallen. Nun den Spant mit den Seitenteilen ausrichten und einrasten (das schnurpst mal wenns passt). Dann Paste in das X-el und anbraten. Dabei ist ein schräg aufgedrücktes Hölzchen (Pfeil links) sehr praktisch. Es drückt die Seitenwand in den Spant und nach unten. Andere Seite eben so festbraten - nun können die Seitenteile nicht mehr vom Boden weg

Bild 2: Hier kommt nun R.P.s Tipp zum tragen. Denvorletzten Spant vor dem Knick einsetzen und einrasten. Wieder in den x-eln verlöten. Auf dem Bild mal eine andere Methode das Blech in die Rastungen zu drücken. Mit der Pinzette wird die Seitenwand gegen den Spant und gleichzeitig nach unten in die Rille gedrückt. Die Hölzchenmethode geht aber genau so.

Bild 3: Die drei Spanten dazwischen einsetzen und in den X-eln verlöten. Wie vorher andrücken, damit alles schön einrastet. -> Qualitätzkontrolle: Q1 gibts wenn zwischen Seitenwand und Boden kein Licht durchscheint Wenn doch, kann man dort nen Lötpunkt setzen.

Bild 4: Der Spant im Knick bleibt frei (waagerechte Pfeile). Der große Trapezspant wird in die Nase eingelötet (schräger Pfeil). Die breite Seite nach unten! Jetzt liegt die Nase auf dem Klotz und die lange Seite hängt über. Deshalb sollte der Holzklotz min. 5,5cm hoch sein. Einlöten des Spant wie gehabt. Die beiden Spanten zur Spitze hin genau so.

Bild 5: Einlöten des Knickspant. Mit der Pinzette / Spitzzzange am Mittelsteg packen und in die Rastnasen hebeln. Jetzt ist ja Spannung auf dem Blech - das schnurpst also! Bei mir wollte er auf einer Seite nicht - da hab ich ihn 180° gedreht, dann hat es gepasst (eigentlich sind die geraden Spanten rotationssymetrisch ). Auf dem Bild sieht man, dass ich den Träger jetzt schon zwischen den Fingern halte. Je ein Holzplättchen drunter gegen die Hitze. Die Finger sind eben immer noch die gefühlvollsten Greifer. In den X-eln sieht man die SMD-Paste. Ich halte den Brater immer knapp danaben ans Blech und wenn es beginnt zu fließen erst in die Pampe. Dann zieht es den Zinn sauber in die Fugen.
 

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Weitere Erläuterungen zu den Arbeitsschritten

Bild 1: Weiter gehts mit dem Deckelblech. Es muß am Spant 1 ganz leicht abgewinkelt werden. Dann auf den Ausleger aufsetzen und ein bissel ruckeln, damit es in die Passungen schnurpst. Wieder mit 2 Fingern und Holzplättchen drunter. Dann wie gehabt Lötzin in die 2 restlichen X-el und anbraten. Nun ist auch der Deckel schon mal dran. Jetzt rutscht man mit den Holzplätchen immer einen Spant weiter und macht den Deckel Spant für Spant fest. Dabei immer wieder leicht mit den Plätchen ruckeln, damit alles sauber rastet. Das so weiter bis zum Spitzenspant.

Noch was zum Abwinkeln des Deckelblechs: der Winkel kann ruhig etwas stärker ausfallen. Spätestens wenn man die Aufdopplung am ende einklippst hilft das. Dann klemmts nämlich von selbst.

Bild 2: Auch beim Löten der Spitze kann man selbige zwischen den Fingern halten. Zum Löten des ersten Spants hinterm Knick muß man zwar mit dem Lötkolben in das kleine Loch. Aber wenn man es in den Fingern hält, kann man ja auch von der Rückseite gucken wo man lötet

Bild 3 - Übergang von der Einzel- zur Taktstrassenfertigung

Also zuerst mal hintereinander weg alle 6 Träger aus dem Blech geschnitten und in eine Schale sortiert (Bild 1). Rechts das ist der Rest (Schrottladung für 15 Jahre TT-Board?). Noch ein Wort zum Ausschneiden: das geht am besten mit einer Schere! Bei mir tut es die auf dem Bild. Gerade feste Schenkel (nicht Blech) sind gut. Wenn man eine Festhaltung durchschneidet, schaut man immer auf die angeätzte Seite der Festhaltung (die rauhe Seite zeigt also nach oben). Die Schere wird am Nutzteil gerade angelegt und an der Kante entlang geschnitten. Dann ist 0,keine Nacharbeit nötig! Das Ausschneiden des Blechs hat ca. 1h gedauert.

Und dann geht´s los:
1. Takt: Unterseite Nase abwinkeln, Seiten abwinkeln, ersten Spant einsetzen und einlöten, 5. Spant einlöten (R.P.s Neuerervorschlag)
2. Takt: Spant 2-4 einsetzen und einlöten
3. Takt: Spant 7 (nach Knick) einsetzen und löten
4. Takt: Spant im Knick einlöten
5. Takt: Nasenspanten einlöten
6. Takt: Deckel abwinkeln und einlöten bis zur Kurve
7. Takt: Aufdopplungen am Auslegerende einlöten
8. Takt: Deckel um Nase ziehen und Auflöten.

Bild 4-5 - Dikuschs Motivationshilfen
 

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Bild 1 - der Schrankwandteil füllt sich stetig
Bild 2 - mittels Probeverpackung wird der beste Platz für den Ausleger ermittelt
Bild 3-5 - erste Stellproben für das Tragesgestell und die Transportsicherungen
 

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Bild 1 - so langsam merkt man, dass die Löterei noch andere Dinge beeinflusst
Bild 2 - nu isses passiert - alles Schrott :wiejetzt:
Bild 3 - die Ausleger glühen nach
Bild 4 - einer der Powerlöter auch
Bild 5 - und so sieht man aus, wenn einem die Zeit im Nacken sitzt
 

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Bild 1 - alles wird wieder fein aufgelegt, um für die Fotosession bereit zu sein
Bild 2-3 - Fotosession von Kranauslegern
Bild 4 - die Ausleger werden wieder verpackt und transportsicher gemacht
Bild 5 - die endgültige Vorlage für das Laserteil
 

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Impressionen vom Leipziger Lötworkshop

Bild 1 - TT-Bahner und Torsten bei der Arbeit - Jay gibt kluge Hinweise -:)
Bild 2 - Ferflixt, so eine Fummelei
Bild 3 - die Crux mit den vieeeellllen Kleinteilen
Bild 4 - Stilleben mit Ausleger
Bild 5 - Hirschi und Jay an den Lötstationen
 

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Bild 1 - Test für den Ladegutträger
Bild 2 - die ersten fertig gespritzten Kranausleger sind da
Bild 3 - Liegeprobe
Bild 4 - die Bauanleitung für die Ladegutträger
 

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Bild 1 - alle 300 Kranausleger sind fertig
Bild 2-3 - nochmalige Tests mit dem Ladegutträger
Bild 4-5 - die Banderolen und die Zertifikate sind in Chemnitz und warten auf Weiterverarbeitung
 

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Bild 1-2 - so haben wir uns das gedacht - finale Stellprobe kurz vor Lößnitz
Bild 3-4 - die Banderole passt perfekt
Bild 5 - so sehen Baumwollhandschuhe aus, nachdem 300 Modelle komplettiert wurden

Das war's
 

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