@E-Fan
Ein sehr schöner
Wagen und die Radsätze sind wahrlich ein Augenschmaus!
Zu deinem Problem eine Achswelle zu drehen:
Bei so kleinen Durchmessern ist es sehr schwer zu drehen, da nützen dir auch nicht solche CNC-Vollbearbeitungsstationen nicht, denn diese könne die Gesetze der Physik nicht außer Kraft setzen. ;-)
Am besten du nimmst 10mm Rundmaterial und spannst es 30mm weit aus, setzt eine Zentrierbohrung in die Stirnseite des Werkstücks und setzt die mitlaufende Zentrierspitze im Reitsock dagegen (aber gefühlvoll und nicht zu viel Druck über die Spitze ausüben). Dann forme die Achse so aus dem Material heraus das auf der Seite der Zentrierspitze ein Zylinder mit ca. 5 oder 6mm Durchmesser stehen bleibt der etwa doppelt so lang ist wie die Tiefe der Zentrierbohrung. Wenn die Kontur der Achswelle fertig ist und alle Maße Stimmen, stichst du sie vorischtig (!) auf der Seite des Spannfutters vom Grundmaterial ab, aber aufpassen die Zylinder an der Spitzenseite entwickelt bei zu hohen Drehzahlen enorme Biegekräfte! Wenn du das erfolgreich geschafft hast, spanne das Werkstück auf den Zylinder und steche die Achse ab, und fertig ist sie. ;-)
Grundvorraussetzung für diese Variante ist aber das du von Hand
scharf geschliffene Meißel brauchst, Wendeplatten sind bei solch kleinen Werkstücken auf konvenbtionellen Drehmaschinen absolut unbrauchbar, da sie nie eine scharfe Schneide besitzen, sondern durch ihre eher stumpfe Schneide das Material von der Oberfläche eher "abreißen". Dadurch hast du einen höheren Spandruck und das Werkstück wird aus der Drehachse gedrängt. Am besten eignen sich hier Hartmetalldrehmeißel mit aufgelöteter Hartmmetallplatte, normale HSS-Stähle werden zu schnell stumpf. Außerdem musst du natürlich dir einen linken Drehmeißel (also die Schneide zeigt zum Reitstock nicht zum Spannnfutter) zurechtschleifen. Das ist zwar etwas Aufwand, aber er lohnt sich.
... bisher fehlte mir der Mut mehr als 3mm zuzustellen - hier wären etwa 4 nötig damit sich das Werkstück nicht beiseite drückt.
Niemals zu viel zustellen! Bei so kleinen Werkstücken ist jeder Zehntel Millimeter schon manchmal zu viel. Denn das ist ein Grundgesetz beim Drehen: Je größer die Zustelltiefe, desto höher der Spandruck.
Also einen scharfgeschliffenen (und exakt auf Mitte gestellten) Hartmetalldrehmeißel verwenden und nur Zehntelweiße zustellen.
Ich kenne deine vorhandene Technik nicht, aber bei sooo kleinen Sachen könntest du von beiden Seiten mit dem Werkzeug ran.
Alternativ (ohne Längstvorschub) mit zwei Formmeißeln gleichzeitig.
@Per
Mit zwei Drehmeißeln ist eine heikle und komplizierte Sache die aber die Abdrängung nicht unbedingt aufhebt und ein Formmeißel ist auch keine gute Wahl, a) ist es selbst für einen geübten Zerspaner ein Grauen so einen Meißel zu schleifen und b) erzeugt dieser durch die extrem große Schneide (die ja auf der ganzen Länge komplett im Eingriff ist) einen so enormen Spandruck, das dir zu 100% das Werkstück abbricht.
VG Felix
)
Mein Fehler den ich gemacht habe war vermutlich, dass ich den Support verstellt habe. Somit hat sich das Maß in der Anzeige natürlich nicht verstellt weil da ja das Messsystem nicht angeschlossen ist. Somit hat sich vermutlich die ganze Sache verstellt. Dies war nur ein Versuch. Es fehlt natürlich der besagte Einstich wie auch die 55° Kegel an den Enden.
