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Gehäuseriss und Zinkpest u.a. bei BR 120 DR

Also nachdem , was ich hier gelesen habe , kann hier wohl schon eine Großserie gefertigt werden .
Da wäre schon fast eine CNC Maschine ausgelastet.
Wie geschrieben , Maßträger wären NOCH da .
MfG Uwe
 
Warum nicht in Kunststoff drucken und alles überflüssige weglassen? Kann doch dann jeder für sich individuell als Bastellösung auflasten und wird insgesamt viel billiger. Ok, man muss bissel basteln...
 
Kumpel von mir hat das Ding in Handarbeit aus Aluminium gefräst. Hat halt auf Arbeit die Voraussetzungen dafür. War wohl ne Sauarbeit und er hat leider wenig Lust auf Wiederholung.
Er liest hier auch und darf sich selbst outen wenn er mag. ;)

Alu ist bischen leicht und soll bei Zerspanern unbeliebt sein, vor allem, wenn man denen das falsche Aluminium liefert.
Da wär Messing schon besser - 8,7 g/kcm sogar schwerer als Eisen. Und lässt sich gut bearbeiten.
Preise müsste man mal gucken - wahrscheinlich nicht billig. Dafür aber ewig haltbar.

Grüße Ralf
 
Zuletzt bearbeitet:
... liegt so ein Rahmen schnell bei 300 bis 400 Euro. Da verliert man schnell die Lust.

mfg Bahn120

Ja, andererseits, ich denke man könnte eine 120 mit neuem messingrahmen und altem Antrieb bestimmt auch zu diesem Preis an Sammler verkaufen... Immerhin wäre die Sollbruchstelle ausgemerzt, oder gehen da auch ander Teile kaputt? Das getriebe ist ja auch aus Plastik, hält vielleicht auch nicht ewig.
 
Grüße.
Mit Ersatzrahmen von Tillig ist es halt auch so ne Sache , bei einem schon vor längerm gekauften ( alte Ausführung ) ist jetzt auch die Zinkpest zum Vorschein gekommen .
Den hätte ich sonst sorgar Abtreten können , da meine einzige V 200 aus den 90igern auf neuen Antriebsstrang umgebaut ist .
Deren umgearbeiteter Rahmen ist ebenfalls betroffen , mit Abschleifen des Aufgequollenen ist sie noch Betriebsfähig .
Auch wenn der "neue " Rahmen bei Tillig nicht mehr lieferbar ist , werde ich mal eine Bestellung tätigen , damit die sehen ,das es Bedarf dafür gibt .
.
Man müsste mal einen jetzt von Tillig verbauten Rahmen prüfen ( lassen) , welche Zusammensetzung die Zinklegierung hat.
Mfg Micha
 
Micha, eine gute Idee mit dem Bestellen. Das sollten alle tun und die bei Service voll mit Bestellungen eindecken, damit auch wirklich Bedarf generiert wird.
Wenn jetzt auch schon die neueren betroffen sind dann muß ich mir meine jetzt auch ansehen. Ich trau mich jetzt und auch die BR 52 gucke ich mir gleich mit an.
 
Der Rahmen ist von der Form her ein ziemlich kompliziertes Gebilde. Das zerlegt in die schlichten Teile, die für den Betrieb notwendig sind, da sollte sich doch was fräsen lassen. Die Zwischenräume dann mit Gewichten nach Wahl gefüllt.

Poldij
 
Man müsste mal einen jetzt von Tillig verbauten Rahmen prüfen ( lassen) , welche Zusammensetzung die Zinklegierung hat.
Eigentlich Aufgabe des Herstellers, die Materialparameter festzulegen und deren Einhaltung zu dokumentieren.
Die von Simon geschilderte Reaktion lässt nicht vermuten, dass TILLIG da sonderlich viel Interesse an den eigenen Produkten und den Nöten der Kunden hat. Sonst hätte zeitnah - also spätestens 2006 - auf das bekannte Problem reagiert und mehr Sorgfalt bei der Wahl von Material bzw. Lieferant an den Tag gelegt werden können.
 
Der Rahmen ist von der Form her ein ziemlich kompliziertes Gebilde. Das zerlegt in die schlichten Teile, die für den Betrieb notwendig sind, da sollte sich doch was fräsen lassen. Die Zwischenräume dann mit Gewichten nach Wahl gefüllt.

Poldij

Jenau so - evtl. muss man auch nicht jede Ecke mitnehmen. So würde ich das versuchen.
Aus Blechen und Vierkant mit Passstiften (oder -schrauben) ein Rohteil zusammensetzen.
Spanende Bearbeitung nur dort, wo hohe Genauigkeit nötig ist.

Bei den Dampflokrahmen würde das sicher etwas anspruchsvoller werden.

Grüße Ralf
 
Der Dampflokrahmen ist eher was für ätzen, falten& löten in Neusilber. Da ist Gewicht auch sekundär.

Poldij

Nachtrag @Berthie
Sehr richtig, dabei dann gleich die Unterschiede der Vorbilder rausarbeiten. Hätte was.
 
Zuletzt bearbeitet:
Wenn ich Tillig wär würde ich auch eine neue Trommel auflegen, und in der Vermarktung sogar ganz dezent auf die Verbesserungen hinweisen, z.B. dass man einen Messing-Rahmen verwendet oder so. Konstruktiv und auch von den Kosten her wäre es sicherlich klüger Ballastgewichte und Tragrahmen voneinander zu trennen. Für viel Geld Ersatzteile für ein altes Modell herzustellen und anzubieten, dass anscheinend auch in anderen Dimensionen nicht mehr konkurrenzfähig ist, würde ich mir als Geschäftsmann verkneifen. Maximal für treuste Kunden ein Payback-System: Alte Trommel in Zahlung geben und ein paar Prozente auf die Neue bekommen....
 
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