hallo leute.warscheinlich werde ich mich bald hinter einen fahrenden zug werfen ,es sei denn einer von euch kann mir mal einen guten tip geben über das vernieten der dreh u. stellzapfen der weiche.ich habe bereits eine weiche versaut und beide zungen nachgekauft.besonder beim vernieten der stellzapfen kippt die zunge ständig weg und das war`s.wie macht ihr das? MfG ro
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Bausatz EW 15° v.Tillig
- Ersteller ro1309
- Erstellt am
LiwiTT
Foriker
Ich weiß jetzt nicht ob dich das tröstet aber mir gings ähnlich.
Da half nur gaaaanz viel Gefühl beim vernieten. Habe einen Körner verwendet. Richtig zufrieden war ich mit dem Ergebnis jedoch nicht. Aber ich muss auf Holz klopfen, meine EW1 funktionieren seit 5 Jahren ohne zu murren.
Eines jedoch habe ich mir damals geschworen: Nie wieder EW1 zusammenpfriemeln.
Da half nur gaaaanz viel Gefühl beim vernieten. Habe einen Körner verwendet. Richtig zufrieden war ich mit dem Ergebnis jedoch nicht. Aber ich muss auf Holz klopfen, meine EW1 funktionieren seit 5 Jahren ohne zu murren.
Eines jedoch habe ich mir damals geschworen: Nie wieder EW1 zusammenpfriemeln.
@ ro1309
Nicht verzweifeln!
Guckst Du hier: http://www.tt-board.de/forum/showpost.php?p=118671&postcount=17
Mathias
Nicht verzweifeln!
Guckst Du hier: http://www.tt-board.de/forum/showpost.php?p=118671&postcount=17
Mathias
man nimmt ein Stück Flachstahl von ca. 10mm Stärke, sägt mit der 350mm-Bügelsäge und feingezahntem Blatt , das hat nämlich eine Stärke, die der Kopfbreite von Code83 entspricht, zwei Schlitze im passenden Abstand in die Schmalseite, spannt das Ding senkrecht in den Schraubstock, drückt die Weiche in die Schlitze und dann klopf mit dem Körner. Ganz Kluge biegen vorher das Auge des Kontaktbleches etwas nach oben, so daß dann dieses unter Spannung steht und für einwandfreien Kontakt der Zunge mit dem Rest sorgt. Da die Zungen aus verchromtem Zinkdruckguß bestehen, kann man einen sehr dünnen Draht anlöten und dann einbauen. der Draht wird dann mit den Stockschienen verlötet.
Übrigens- Code 55 NS-Gleis (z.B. bei Marsilius erhältlich) hat genau die passende Zungenschienenhöhe.
Und Ihr baut doch wohl alle das Herzstück von Eichhorn/Wutz ein?
Gruß vom Heizer
Übrigens- Code 55 NS-Gleis (z.B. bei Marsilius erhältlich) hat genau die passende Zungenschienenhöhe.
Und Ihr baut doch wohl alle das Herzstück von Eichhorn/Wutz ein?
Gruß vom Heizer
svenk3
Gesperrt
Ich kann nur sagen wenn`s passt einen Flexstegbausatz und alles ist io. Art. 83420 den kann man supi anpassen und er lässt sich auch gut verarbeiten und brauchst auch nichts zu nieten....
Gruß Sven
PS morgen baue ich wieder ein paar zusammen, muß ja auch im Sommer weitergehen
und fertig
Gruß Sven
PS morgen baue ich wieder ein paar zusammen, muß ja auch im Sommer weitergehen
und fertigAber doch nur als Bausatz!
Tower an groeschi.E-Mail an zughaken@gmx.de.danke.
Umbau der EW1 auf NS-Zungen.
Ich möchte wegen der hohen Stellkräfte beim Einsatz von Flexstegzungen auf das Gelenk der EW1 nicht verzichten. Damit kann ein billiger,leiser Antrieb wie der von Conrad
auch weiter eingesetzt werden. Trotzdem sollen die Vorteile von Flexsteg, wie sicherer Kontakt und exakte Führung, auch hier genutzt werden.
Die Zungenschienen der EW1 bestehen aus verchromtem Zinkdruckguß und die Nachteile und Schwierigkeiten, die beim Zusammenbau der Bausätze und auch beim Einsatz der Originalkonstruktion auftreten, sind hinlänglich bekannt. Nachdem ich mir ebenfalls eine dieser Zungen zerbrochen hatte, habe ich auf Abhilfe gesonnen.
Die Höhe der Zungen von 1,4mm entspricht genau den Code55-NS-Schienen. Deshalb kann man bei deren Verwendung die Gleitplatten weiter verwenden und braucht nichts entfernen.
Für den Umbau wird benötigt:
Code55-Schienenprofil ( z.B. von Marsilius www.marsilius-trains.de )
Herzstücke 15° NS von Eichhorn-Modellbau ( www.eichhorn-modellbau.de )
Aderendhülsen für 1,5mm² Cu-Litze
Stahlstecknadeln 0,6/60
kupferkaschierte Epoxyplatte (Leiterplatte)
Silberlotpaste (z. B. Fa. H. zu Jeddeloh - Goldschmiedebearf www.zujeddeloh.de )
Werkzeug:
neben den üblichen Dingen -
Gasbrenner zum Hartlöten
Kreuzpinzette zum Fixieren
Laubsäge mit feingezahntem Metallsägeblatt
Bohrzwerg mit dünner (0,6mm) Diamanttrennscheibe (proxxon)
Ich beschreibe die Vorgehensweise beim Bausatz.
Zuerst wird mit der Laubsäge das Plastikherzstück direkt am Umfang ausgesägt. Das NS-Herzstück wird mit der Flamme auf einer Keramikunterlage ( alte Fliese o. ä . ) erhitzt, bis das Lötzinn fließt. In diese Lotperle wird ein verzinntes Litzenende gesteckt und dann wird das Herzstück mit etwas Wasser abgekühlt. Danach werden die Stirnseiten mit kleinen Papierstreifen beklebt. Dazu eignet sich das normale Druckerpapier, das mit Sekundenkleber fixiert wird. Nach dem Einpassen in den Schwellenrost wird das Herzstück mit 'Pattex Repair Extreme' verklebt. Nach einer Stunde kann man dann weiterarbeiten.
Als nächstes werden die kurzen Kontaktblättchen 3 und Mittelschienen 4 /5 am Herzstück eingebaut. Die Schienenstücke müssen so weit gekürzt werden, daß die Augenlöcher in den Schwellen für die Gelenke frei bleiben.
Siehe Bild1.
Die Löcher werden mit einem 1,8mm-Bohrer aufgebohrt und dann wird von oben je eine Aderendhülse eingeschoben. Evtl. am Kragen etwas wegfeilen, damit die Hülse am Schienenkopf vorbeikommt. Sie werden bis zum Anschlag eingedrückt und damit sollte der Überstand über der Schwelle 0,6mm betragen- mit einem Code55-Stück nachprüfen, ob die Köpfe bündig stehen. Jetzt werden die überstehenden Enden auf der Schwellenrostunterseite mit der Säge abgetrennt. Keinesfalls mit derTrennscheibe arbeiten, da die Hülsen heiß werden und das Plastikmaterial wegschmilzt - dann ist die Weiche Schrott.
Die Zungen werden aus 50mm langen Code55-Schienen gemacht. An einem Ende wird mit der Säge im Steg direkt über dem Schienenfuß ein horizontaler, 6mm langer Schnitt angebracht. Dieses Ende wird dann mit der Zange rechtwinklig nach unten abgebogen., der überstehende Rest mit dem Kopf um 4mm gekürzt.
Siehe Bild2
Dann wird die Zunge in die Hülse gesteckt und der überstehende Kopf so befeilt, daß er sich an den feststehenden Schienen vorbeidrehen kann.
Das vordere Ende wird befeilt, bis es bündig mit der Kante der Gleitplatte auf Schwelle 3 abschließt. Dann wird die später an der Backenschiene anliegende Seite der Zunge auf 16mm Länge schäg angefeilt, so daß sich eine spitz zulaufende Fläche ergibt.
Die Kontaktblättchen 2 werden eingelegt und die Backenschienen eingeschoben. Das Anliegen der Zungen wird überprüft und die gebogene Zunge von Hand etwas vorgebogen, daß sie dem Radius folgt.
Nachdem die Zungen gut anliegen, werden sie auf einer Keramikunterlage mit einer Leimzwinge aufgespannt. Die Kontaktblättchen 6 werden in 7,5mm Abstand von der Zungenspitze senkrecht dazu
gem. Bild3
untergeschoben. Dann wird ein Strang Silberlotpaste ( sie enthält das fürs Hartlöten unbedingt nötige Flußmittel) entsprechend der Kontaktblättchenbreite aufgebracht und das Ganze mit der Flamme hart verlötet. Sobald das Lot geflossen ist, mit einem in Wasser getränkten Wattebausch abschrecken - das macht das NS auch wieder federhart und entfernt Flußmittelrückstände. Nach dem Verlöten werden die überstehenden Teile der Blättchen abgeschnitten.
Siehe Bild4
Mit einer Spitze wird in der Mitte der Plättchen die Bohrung für die Befestigung vorgekörnt. Leichtes Eindrücken von Hand reicht aus.
Aus Cu-kaschiertem Epoxymaterial wird eine 30mm lange und 2,5mm breite Stellschwelle gefertigt. Auf der nichtkaschierten Seite werden von jedem Ende 9,5mm Länge auf
1mm Stärke heruntergefeilt. Auf der kaschierten Seite wird die Cu-Auflage in der Mitte auf ca. 5mm Breite entfernt.
Die Schwelle wird eingeschoben und die gerade Zunge eingesetzt. Die Außenseite der Zunge wird an den Absatz in der Stellschwelle positioniert und fixiert. Jetzt wird mit einem in einen Stiftkloben eingespannten 0,6mm-Bohrer durch die Körnung und die Schwelle hindurch gebohrt. In diese Bohrung wird eine Stahlstecknadel 0,6/60 gesteckt und das unten überstehende Ende abgezwickt. Mit einer Löt-Bleistiftspitze und normalem Lötzinn wird der Schaft mit dem Cu verlötet. Das Gleiche wird mit der gebogenenen Zunge gemacht, vor dem Bohren wird aber nachgeprüft, daß das Maß über die Zungenspitzen 10,5..11mm beträgt. Sollte jetzt der Stecknadelkopf zuviel Höhenspiel haben, kann man durch kurzes Erhitzen und Nachschieben dieses beseitigen.
Mit der Diamant-Trennscheibe werden dann die Schaftenden auf der Unterseite bündig geschliffen. Auch hier gilt: Nicht zu lange draufhalten, denn sonst geht die Lötstelle auf!
Die durchgesteckten Enden der Zungenschienen werden am äußersten Ende auf ca1mm verzinnt und es wird ein ca. 25mm langes isoliertes Litzenstück, z. B. überflüssiges Decoderkabel, angelötet. Die Schwellen 11 und 12 werden mit der Trennscheibe von unten in der Mitte ca. 4mm breit und 1,5mm tief eingekerbt. Die Stege innen zwischen Schwelle 12 und 13 werden herausgetrennt. Jetzt werden die durchgesteckten Enden umgebogen in Richtung Zungenspitzen. Wenn alles genau gemacht wurde, liegen jetzt die Lötstellen der Litzen in der Lücke zwischen den Schwellen 11 und 10. Das andere Litzenende wird jetzt von unten auf den Schienenfuß der entsprechenden Mittelschiene gelötet.
Siehe Bild5
Als letztes werden die Endschienen 14 und 15 eingeschoben.
Fertig.
Ende Teil1- bilder folgen in Teil 2
Ich möchte wegen der hohen Stellkräfte beim Einsatz von Flexstegzungen auf das Gelenk der EW1 nicht verzichten. Damit kann ein billiger,leiser Antrieb wie der von Conrad
auch weiter eingesetzt werden. Trotzdem sollen die Vorteile von Flexsteg, wie sicherer Kontakt und exakte Führung, auch hier genutzt werden.
Die Zungenschienen der EW1 bestehen aus verchromtem Zinkdruckguß und die Nachteile und Schwierigkeiten, die beim Zusammenbau der Bausätze und auch beim Einsatz der Originalkonstruktion auftreten, sind hinlänglich bekannt. Nachdem ich mir ebenfalls eine dieser Zungen zerbrochen hatte, habe ich auf Abhilfe gesonnen.
Die Höhe der Zungen von 1,4mm entspricht genau den Code55-NS-Schienen. Deshalb kann man bei deren Verwendung die Gleitplatten weiter verwenden und braucht nichts entfernen.
Für den Umbau wird benötigt:
Code55-Schienenprofil ( z.B. von Marsilius www.marsilius-trains.de )
Herzstücke 15° NS von Eichhorn-Modellbau ( www.eichhorn-modellbau.de )
Aderendhülsen für 1,5mm² Cu-Litze
Stahlstecknadeln 0,6/60
kupferkaschierte Epoxyplatte (Leiterplatte)
Silberlotpaste (z. B. Fa. H. zu Jeddeloh - Goldschmiedebearf www.zujeddeloh.de )
Werkzeug:
neben den üblichen Dingen -
Gasbrenner zum Hartlöten
Kreuzpinzette zum Fixieren
Laubsäge mit feingezahntem Metallsägeblatt
Bohrzwerg mit dünner (0,6mm) Diamanttrennscheibe (proxxon)
Ich beschreibe die Vorgehensweise beim Bausatz.
Zuerst wird mit der Laubsäge das Plastikherzstück direkt am Umfang ausgesägt. Das NS-Herzstück wird mit der Flamme auf einer Keramikunterlage ( alte Fliese o. ä . ) erhitzt, bis das Lötzinn fließt. In diese Lotperle wird ein verzinntes Litzenende gesteckt und dann wird das Herzstück mit etwas Wasser abgekühlt. Danach werden die Stirnseiten mit kleinen Papierstreifen beklebt. Dazu eignet sich das normale Druckerpapier, das mit Sekundenkleber fixiert wird. Nach dem Einpassen in den Schwellenrost wird das Herzstück mit 'Pattex Repair Extreme' verklebt. Nach einer Stunde kann man dann weiterarbeiten.
Als nächstes werden die kurzen Kontaktblättchen 3 und Mittelschienen 4 /5 am Herzstück eingebaut. Die Schienenstücke müssen so weit gekürzt werden, daß die Augenlöcher in den Schwellen für die Gelenke frei bleiben.
Siehe Bild1.
Die Löcher werden mit einem 1,8mm-Bohrer aufgebohrt und dann wird von oben je eine Aderendhülse eingeschoben. Evtl. am Kragen etwas wegfeilen, damit die Hülse am Schienenkopf vorbeikommt. Sie werden bis zum Anschlag eingedrückt und damit sollte der Überstand über der Schwelle 0,6mm betragen- mit einem Code55-Stück nachprüfen, ob die Köpfe bündig stehen. Jetzt werden die überstehenden Enden auf der Schwellenrostunterseite mit der Säge abgetrennt. Keinesfalls mit derTrennscheibe arbeiten, da die Hülsen heiß werden und das Plastikmaterial wegschmilzt - dann ist die Weiche Schrott.
Die Zungen werden aus 50mm langen Code55-Schienen gemacht. An einem Ende wird mit der Säge im Steg direkt über dem Schienenfuß ein horizontaler, 6mm langer Schnitt angebracht. Dieses Ende wird dann mit der Zange rechtwinklig nach unten abgebogen., der überstehende Rest mit dem Kopf um 4mm gekürzt.
Siehe Bild2
Dann wird die Zunge in die Hülse gesteckt und der überstehende Kopf so befeilt, daß er sich an den feststehenden Schienen vorbeidrehen kann.
Das vordere Ende wird befeilt, bis es bündig mit der Kante der Gleitplatte auf Schwelle 3 abschließt. Dann wird die später an der Backenschiene anliegende Seite der Zunge auf 16mm Länge schäg angefeilt, so daß sich eine spitz zulaufende Fläche ergibt.
Die Kontaktblättchen 2 werden eingelegt und die Backenschienen eingeschoben. Das Anliegen der Zungen wird überprüft und die gebogene Zunge von Hand etwas vorgebogen, daß sie dem Radius folgt.
Nachdem die Zungen gut anliegen, werden sie auf einer Keramikunterlage mit einer Leimzwinge aufgespannt. Die Kontaktblättchen 6 werden in 7,5mm Abstand von der Zungenspitze senkrecht dazu
gem. Bild3
untergeschoben. Dann wird ein Strang Silberlotpaste ( sie enthält das fürs Hartlöten unbedingt nötige Flußmittel) entsprechend der Kontaktblättchenbreite aufgebracht und das Ganze mit der Flamme hart verlötet. Sobald das Lot geflossen ist, mit einem in Wasser getränkten Wattebausch abschrecken - das macht das NS auch wieder federhart und entfernt Flußmittelrückstände. Nach dem Verlöten werden die überstehenden Teile der Blättchen abgeschnitten.
Siehe Bild4
Mit einer Spitze wird in der Mitte der Plättchen die Bohrung für die Befestigung vorgekörnt. Leichtes Eindrücken von Hand reicht aus.
Aus Cu-kaschiertem Epoxymaterial wird eine 30mm lange und 2,5mm breite Stellschwelle gefertigt. Auf der nichtkaschierten Seite werden von jedem Ende 9,5mm Länge auf
1mm Stärke heruntergefeilt. Auf der kaschierten Seite wird die Cu-Auflage in der Mitte auf ca. 5mm Breite entfernt.
Die Schwelle wird eingeschoben und die gerade Zunge eingesetzt. Die Außenseite der Zunge wird an den Absatz in der Stellschwelle positioniert und fixiert. Jetzt wird mit einem in einen Stiftkloben eingespannten 0,6mm-Bohrer durch die Körnung und die Schwelle hindurch gebohrt. In diese Bohrung wird eine Stahlstecknadel 0,6/60 gesteckt und das unten überstehende Ende abgezwickt. Mit einer Löt-Bleistiftspitze und normalem Lötzinn wird der Schaft mit dem Cu verlötet. Das Gleiche wird mit der gebogenenen Zunge gemacht, vor dem Bohren wird aber nachgeprüft, daß das Maß über die Zungenspitzen 10,5..11mm beträgt. Sollte jetzt der Stecknadelkopf zuviel Höhenspiel haben, kann man durch kurzes Erhitzen und Nachschieben dieses beseitigen.
Mit der Diamant-Trennscheibe werden dann die Schaftenden auf der Unterseite bündig geschliffen. Auch hier gilt: Nicht zu lange draufhalten, denn sonst geht die Lötstelle auf!
Die durchgesteckten Enden der Zungenschienen werden am äußersten Ende auf ca1mm verzinnt und es wird ein ca. 25mm langes isoliertes Litzenstück, z. B. überflüssiges Decoderkabel, angelötet. Die Schwellen 11 und 12 werden mit der Trennscheibe von unten in der Mitte ca. 4mm breit und 1,5mm tief eingekerbt. Die Stege innen zwischen Schwelle 12 und 13 werden herausgetrennt. Jetzt werden die durchgesteckten Enden umgebogen in Richtung Zungenspitzen. Wenn alles genau gemacht wurde, liegen jetzt die Lötstellen der Litzen in der Lücke zwischen den Schwellen 11 und 10. Das andere Litzenende wird jetzt von unten auf den Schienenfuß der entsprechenden Mittelschiene gelötet.
Siehe Bild5
Als letztes werden die Endschienen 14 und 15 eingeschoben.
Fertig.
Ende Teil1- bilder folgen in Teil 2
Anhänge
Einen hab' ich noch:
Bild1 zeigt die Weiche und Bild 2 den Conrad-Antrieb so eingesetzt, daß er auch arbeiten kann.
Da sind zuerst einmal eine Untersetzung des Stellwegs zwischen 3:1 und 2:1 mit den Hebellängen 13mm und 26..40mm. Die sind über die Montageschlitze des Gehäuses einstellbar.
Dann ist die Anlenkung des Hebels durch das aufgebohrte Gewindeloch im Stellarm geführt, so kann nichts lose werden.
Das Ganze ist auf einem Brett aus Buchenholz(!) montiert, wie auch alle anderen Holzteile daraus sind. Das übliche Kiefern/Lärchen/Pappelmistzeug ist für so etwas unbrauchbar.
Diese Anordnung ergibt eine doppelte bis dreifache Stellkraft im Vergleich zum direkten Antrieb. Die Weichen haben doch nur einen Stellweg von 2..2,5mm, wieso also den Antrieb vergewaltigen und dann darauf schimpfen? Die Software zur Stellwegsbegrenzung und -einstellung liegt hier eindeutig im Gehirnschmalz - das sollte durch die Beschäftigung mit der Modellbahn doch verflüssigt werden, oder?
So, das war's .
H.
Bild1 zeigt die Weiche und Bild 2 den Conrad-Antrieb so eingesetzt, daß er auch arbeiten kann.
Da sind zuerst einmal eine Untersetzung des Stellwegs zwischen 3:1 und 2:1 mit den Hebellängen 13mm und 26..40mm. Die sind über die Montageschlitze des Gehäuses einstellbar.
Dann ist die Anlenkung des Hebels durch das aufgebohrte Gewindeloch im Stellarm geführt, so kann nichts lose werden.
Das Ganze ist auf einem Brett aus Buchenholz(!) montiert, wie auch alle anderen Holzteile daraus sind. Das übliche Kiefern/Lärchen/Pappelmistzeug ist für so etwas unbrauchbar.
Diese Anordnung ergibt eine doppelte bis dreifache Stellkraft im Vergleich zum direkten Antrieb. Die Weichen haben doch nur einen Stellweg von 2..2,5mm, wieso also den Antrieb vergewaltigen und dann darauf schimpfen? Die Software zur Stellwegsbegrenzung und -einstellung liegt hier eindeutig im Gehirnschmalz - das sollte durch die Beschäftigung mit der Modellbahn doch verflüssigt werden, oder?
So, das war's .
H.
Anhänge
Das ist genial, werde später auch alle anderen Beiträge in Ruhe lesen!
Habe die gestrige Weiche wieder zerlegt. Nochmal neu mit 12,0 mm Alurohrstückchen als "kalibrierte Löthalterung". Die dürfen natürlich nur am Schienenkopf anliegen, also oberhalb vom Fuss!
Hier sieht man wie schräg die Achsen im Radius 286mm laufen.
Die erste Achse lenkt wegen Verkantung stets nach außen auf die Herzstückspitze zu.
Problemweichenrisiko!
Bei stellbarem Herzstück wäre das Problem systemdedingt beseitigt da der falsche Fahrweg verschlossen ist. Umsetzung steht weiter oben irgendwo.
Bin nun unschlüssig, ob ich das Experiment mit dem 286'er Weichenradius lieber lassen sollte.
Vielleicht lieber eine EW1 mit ihrem 353er Radius mit Metallherzstück usw. betriebstauglich veredeln?!
PS: heute erstmals SMD-Lötpaste probiert. Auch nicht besser als meine Kolophonium-Tinkturen.
Aber, selbstverzinnende Lötpaste vom Installateur (zum Kupferrohr, Rotguss und Messing löten mit SnCu3) ist der Knaller! Blitzartig verzinnt es sich von selbst.
Die Reste sind hinterher abwaschbar (warmes Wasser!) - Korrosion nur, wenns nicht abgewaschen wird.
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