Module Modulkastenbau

Weiter geht es mit dem Bericht über den Bau der Modulkästen.
Verwendete Werkzeuge/Materialien:
- Akkuschrauber
- Holzschrauben 3x25 mm
- passende Bit
- Holzleim
- Federklemmen
- Biegsame Welle
- Lasur
- Blockfester Lack RAL 8003

Pünktlich 6 Wochen nach Bestellung meldete sich RBS mit einer Zeichnung zur Bestätigung bei mir. Ich entdeckte gleich einen Fehler. Meine Modulkopfstücke sind 400 mm breit, nicht 500 mm wie beim FKTT üblich. Die fehlenden 100 mm hatte RBS zwischen den FKTT-Standardbohrungen herausgenommen - meine Module wären also nicht mehr kompatibel gewesen. Ich informierte RBS darüber. Am nächsten Tag erhielt ich eine neue Zeichnung. Die jeweils rechten Kopfstücke waren noch nicht korrekt. Bei genauerer Betrachtung der Zeichnung entdeckte ich ein weiteres Problem bei dem Modul mit Deckbrett. Es war nicht über die komplette Breite ausgeführt. Da ich zu dem Zeitpunkt nicht zu Hause war, schrieb ich die Änderungs-Email im Webmailer.

Ich wartete ein paar Tage auf eine neue Zeichnung. Für eine Nachfrage wollte ich Bezug auf meine vorherige Email nehmen und öffnete deshalb den Webmailer. Und war entsetzt. Die Email existierte nicht! Weder im Postausgang noch in den Entwürfen! Also schrieb ich eine neue Email. Diesmal hatte ich die Änderungen nicht verbal formuliert, sondern die Korrekturen in der Zeichnung vorgenommen.

Die Antwort überraschte mich. Die fehlende Reaktion auf seine letzte Email hatte RBS als stillschweigendes Einverständnis gewertet. Die Bauteile waren produziert und versandt. Doch er sagte mir zu, die korrigierten Bauteile nachzusenden. Nach etwa einer Woche traf die Nachlieferung ein. Der Umfang war viel größer als ich erwartet hatte - fast ein kompletter Modulkasten. Die Erweiterung des Deckbrettes hatte mehr Änderungen notwendig gemacht, als ich berücksichtigt hatte. Und alles ohne Mehrkosten für mich. Das nenne ich Service!

Wieder vergingen durch die Umstände ein paar ungenutzte Wochen. Beim Kauf der Schrauben im Baumarkt fiel ich auf einen miesen Verkaufstrick herein. Zuerst fand ich Spax für 8,99€/100Stk. Die baumarkteigene Marke ganz in der Nähe kostete 5,39€/100Stk. Doch die Qualität war nicht gut. Die Schrauben erforderten ein Ansenken aller Bohrlöcher. Außerdem benötigten sie etwas Druck und gingen manchmal seitlich weg. Sie waren ungenau gefertigt, weshalb das Bit manchmal sprang und den Kopf zerwürgte. Nach dem Zusammenbau der Modulkästen waren die Schrauben fast komplett aufgebraucht. Ich brauchte aber noch 32 Schrauben, um die Modulbeinhalter zu befestigen.

Nach den Erfahrungen mit den Baumarktschrauben war ich bereit, mehr für Spax zu bezahlen. Da die gefundenen Spax Schrauben Torx waren, durchsuchte ich das Spax-Regal nach Philips oder Pozidriv. Am anderen Regalende, weit weg von den Baumarktschrauben, fand ich dann identisch aussehende Schrauben (leider auch Torx) für 2,99€/100Stk. Zum Vergleich hielt ich sie neben die 8,99€ Packung. Nach einiger Zeit hatte ich es: Auf der teuren Packung stand "INOX" - Edelstahl. Also kaufte ich ein Torx Bit und die "Billigen". Ich wurde nicht enttäuscht. Die Schrauben benötigten kein Vorbohren. Sie ließen sich leicht einschrauben und der Kopf versenkte sich von selbst. Das Bit paßte perfekt - kein Überspringen und Zerwürgen. Ich hatte mit den Baumarktschrauben teuren Schott gekauft - durch geschickte Anordnung im Verkaufsregal.

Aber ich habe etwas vorgegriffen. Zuerst habe ich mit um den Klotz gewickeltem Schleifpapier alle Kanten gebrochen. Beim Verleimen und Zusammenschrauben lagen die Seitenteile nur lose auf dem Tisch auf. Dadurch sind sie etwas windschief. Zum Glück ist das nur ein optisches Problem und beeinträchtigt die Funktion des Moduls nicht. Die Kopfstücke stehen senkrecht und der Modulkasten hat immer noch ein Rechteck als Grundfläche.

Nachdem die Modulkästen verschraubt waren, wollte ich die Weichenbetätigungen anschrauben. Dabei waren die Querversteifungen und das Deckbrett im Weg. Die Schrauben waren weder mit dem Akkuschrauber noch mit einem Schraubendreher erreichbar. Zum Glück habe ich einen Bithalter mit flexibler Welle. Allerdings verringert sich dadurch das maximale Anzugsmoment. Sollten weitere Module folgen, werde ich die Weichenbetätigungen vor dem Zusammenbau befestigen. Mein Akkuschrauber hat mich überrascht. Ich hatte ihn jahrelang nicht benutzt und einen defekten Akku erwartet. Doch nach ein paar Stunden laden konnte ich alle anfallenden Arbeiten erledigen.

Ich war von den Gewichtsunterschieden der beiden Modulkästen überrascht. Der Modulkasten mit dem Deckbrett ist etwa doppelt so schwer wie der mit dem Trassenbrett. In Zukunft werde ich wirklich nur noch die Gleise mit Holz unterfüttern. Da ich im 4. Stock wohne, ohne Fahrstuhl, zählt jedes Kilo. Außerdem benötigt ein durchgehendes Deckbrett viele zusätzliche Verschraubungen. Ohne hätte ein Päckchen Schrauben gereicht.

Der blockfeste Lack in RAL 8003 Lehmbraun wurde im örtlichen Fachhandel gemischt. Farblose Lasur habe ich dort gleich mitgekauft. Beim Preis habe ich etwas geschluckt. Die Lasur hätte ich im Baumarkt günstiger und in kleinerer Abpackung bekommen. Sowohl vom Lack als auch von der Lasur habe ich genug übrig, um etwa 4 weitere Modulkästen zu behandeln. Beim Lasieren zeigte sich ein kleines Problem. Ich habe in zwei Etappen lasiert. Erst eine Hälfte, dann Trocknen lassen und die nächste Hälfte. Aufgrund der farblosen Lasur war es bei dem gegebenen Licht schwierig zu erkennen, welcher Bereich schon behandelt war. Eine farbige Lasur wäre besser gewesen.

Gelernte Lektionen:
1. RBS eine Zeichnung senden bei Nicht-Standard Modulen.
2. Module 7 Wochen vor geplantem Baubeginn bestellen.
3. Spax ist günstig und top.
4. Bedienelemente für Weichen vor dem Zusammenbau der Modulkästen montieren.
5. Kastenteile beim Aufbau fixieren, um nicht Windschief zu werden.
6. Lasur ist günstiger im Baumarkt.
7. Etwas dunklere Lasur ist besser als farblose.
8. Keine durchgehende Deckplatte mehr, wenn nicht unbedingt nötig.

Die Bilder zeigen die einzelnen Stufen des Baufortschritts.